プラスチックパーツの成型品が届きました！

コロナウィルスの影響が社会の隅々いたるところに出ていて暗い気分になりがちですが、久しぶりに良いニュースです！

心待ちにしていたプラパーツが続々と届きました。

以前、こちらでもご紹介しましたが、電動キックボードの国内サプライチェーン構築に向けた動きの中で、愛知県西尾市のヨネプラ金型様にご協力いただける事になって、早速、Sunameriのプラスチックパーツの製造に取り掛かっていただきました。

Sunameriの様な、少量生産のプロダクトの場合、プラスチックパーツは、３Dプリンターや、シリコン型を使ってウレタン樹脂を流し込んで製作する方法を採る事が多いです。

今まで、弊社でも3Dプリンターやシリコン型での成型を駆使してプラスチックパーツを成型してきましたが、

3Dプリンターは、積層痕が残る、寸法精度がイマイチ、

シリコン型の場合は、3Dプリンター以上に寸法精度がイマイチ、

などの理由で、プラパーツの出来栄えの不安定さから、組立工程での手直しの必要があり、大きな課題となっていました。

↓３Dプリンターで製作したUSB給電ポートのキャップ。積層痕が残っています。

半ば諦めていた頃に、ヨネプラ金型様との出会いがあり、ご相談してみると、

「やりましょう！」

と快諾いただき、さっそく図面をお送りして製作に取り掛かっていただきました。

↓ヨネプラ金型の皆様。お忙しいのに手を止めて記念撮影にお付き合いいただきました！ありがとうございます！

↓プラスチックを製造する為の機械「射出成型機」。ハイエース1台分くらいの大きさです。

その後、1ヶ月ちょっとでしょうか、念願の射出成型パーツが届きました。

想像していた以上にピカピカで、仕上がりも美しいです。

Sunameriの工業製品としての仕上がりレベルが上がりました。

↓３Dプリンタ品とは別物ですよね。美しい仕上がりです。

それに加えて嬉しいのが、製品の安定性。

今までだと1個、1個、寸法の狂いを旋盤等で整える必要があったのですが、余分な作業なく組み立てて行くことが出来ます。これがMade In Japanのチカラですね。

手直しが必要ないのは、本当に助かります。

ちなみに、この小さいパーツの中にもたくさんの工夫が詰まっています。

本来的には、プラパーツの開発を行う場合、設計の段階で、金型の構成や、成型品の肉厚等を検証して、きちんと設計に落とし込んだ上で、金型製作に取り掛かるのですが、今回は、ヨネプラ様が、「とりあえず、今回は時間も無い事ですし、既存品の置き換え（設計はそのままで）で行きましょう！」となったのです。

私の設計では、肉厚が厚いところや薄いところが偏在していて、通常なら作るのが難しい形状、条件になっていたのですが、様々に工夫いただき、カタチにして頂きました。

↓左は充電ポート（DCジャック）、右はUSB給電ポートです。Oリングでキャップの防水をしていて、寸法安定性が高いので、バッチリです。

今回、ヨネプラ金型様には多大なるご協力とご負担をいただき、国内サプライチェーン構築の第一歩となりました。

大きな一歩です。

ありがとうございます！

今後、Sunameriの完成度をより上げて行くとともに、この動きを拡大して行きます！

コロナの影響で、なかなか前向きなニュースが少ないこのごろですが、コロナ後、皆様にとって新しいモビリティとしてSunameriが広く受け入れて頂ける様に、準備を進めて行きます。

引き続き、宜しくお願い致します。